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线束组装是典型的劳动密集型 + 多品种小批量场景，同一个工位一天可能要切换十几个料号。这种场景下做数据闭环，断点往往不在系统能力，而在三个衔接处。
断点一：扫码和报工不是一件事
很多车间上了扫码枪，但扫的是「料对不对」，报工还是靠下班前手工填单。结果是物料追溯有数据，工时和产量没有数据，或者两者对不上。
正确做法是把扫码动作直接变成报工事件：扫工单条码 + 扫操作员卡 = 一次报工，数量按工位标准产能自动累加。这样不需要额外动作，数据自然产生。
断点二：工序之间的在制品没有身份
线束的加工是分段的：裁线、压端子、预装、总装、检测。如果每段之间没有单据承接，在制品就是一堆没身份的物料，出了质量问题追不到是哪一段、哪个人、哪批料。
解法是工序流转单或者流转卡，物理上可以是一张跟着走的纸卡带二维码，也可以是电子看板。关键是每一段的完成都要落到这张卡上，形成链条。
断点三：异常没有人认领
设备停机、来料不良、工艺参数超差，这些事件在车间天天发生，但记录方式通常是口头或者微信群。等要做分析的时候，数据已经散失了。
要求很简单：任何停线超过阈值（比如三分钟）必须触发一次异常上报，选原因码，系统计时。哪怕原因码只有五六个粗分类，也比没有强——有了粗分类才有一致的口径，才谈得上改善。
实施顺序的建议
先做断点一，因为它直接产出产量和工时数据，是后续所有分析的基础。再做断点三，成本最低（一个按钮加几个原因码）。最后做断点二，它涉及流程改造，最费时间。
别一上来就上全套
见过太多项目一开始就要做「全流程数字化」，结果半年后还在联调。单点打通、见到效果、再铺开，是这类项目唯一靠谱的路径。
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