小批量多品种的线束厂，排产为什么永远排不明白

线束行业的排产难，根子在「同一台设备要干几十种活」。压接机换一副模具要十几分钟，一台机器一天换十次就是两个多小时纯损失。批量大的厂可以凑批，小批量多品种的厂凑不起来。

三个约束互相打架

交期约束要求按订单排，设备效率要求按品种凑批，人员约束要求按技能分组。三个目标不可能同时最优，排产本质上是在做取舍，不是求最优解。

常见的错误做法

用 Excel 按交期排序，然后凭经验插单。这套方法在订单少的时候能撑，订单一多就乱。因为没人能算清楚「这单插进去会让后面几单延多久」。

可行的改进顺序

第一步，把换模时间量化。不是估，是实测：每种模具组合的切换耗时、需要的调整动作、谁来做。有了这张表，才谈得上优化。

第二步，做「同族合并」。把使用相同或相近模具的订单归成族，同族内连续生产，跨族才换模。这一步通常能砍掉一半的换模次数，而且不需要任何算法。

第三步，引入有限产能排程。关键是「有限」：设备产能、模具数量、人员技能都要作为硬约束建模，而不是按无限产能排完再修。

第四步，留缓冲。不要排满。留 10% 到 15% 的产能余量给插单和异常，比排满然后天天救火好。

一个容易被忽略的点

模具数量往往比设备数量更紧。十台压接机配五副某型号模具，实际产能是五台。排产系统如果不建模具约束，算出来的计划现场根本执行不了。

系统之外的功夫

排产做不好的厂，往往是基础数据不准：标准工时是拍的、换模时间没测过、设备状态靠喊。先把这些做实，再上 APS，否则只是把错误自动化。

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模具数量比设备数量更紧这点很多人忽略。十台压接机配五副某型号模具，实际产能就是五台。排产系统如果不建模具约束，算出来的计划现场根本执行不了。