OEE 是制造业最常被要求、也最容易被做假的指标。做不好的根因往往不在算法，在取数。设备数据怎么进 MES，直接决定了这个数字可不可信。
方式一：PLC 直连
MES 通过以太网或者现场总线直接读 PLC 的状态位和计数器。优点是实时、准确、成本低（多数设备已经有 PLC 和通讯口）。缺点是需要针对每种 PLC 做点位映射，三菱、西门子、欧姆龙、汇川的地址规则完全不同，而且设备一改造点位就变，维护成本高。
适用：新设备、单一品牌为主的产线、对实时性要求高的场景。
方式二：加装采集网关或 IO 模块
在设备上加装电流互感器或者信号采集模块，通过设备运行时的电流、振动、信号灯状态推断运行、待机、故障。优点是不依赖设备厂家的协议开放，老设备也能用。缺点是只能推断状态，拿不到产量和工艺参数，而且阈值需要针对每台设备标定。
适用：老设备改造、多品牌混线、厂家不开放协议的场合。
方式三：人工报工加扫码
操作工在工位终端扫码报工，记录开始、结束、不良数量。优点是零设备改造成本，能拿到质量问题分类这种设备拿不到的信息。缺点是依赖人的执行力，漏报错报常见，而且粒度粗。
适用：离散制造、小批量多品种、设备自动化程度低的场景。
现实的组合方案
成熟的做法是三种混用，各取所长：PLC 拿运行状态和节拍，网关拿老设备的状态，人工报工补质量原因。然后关键在数据校验：同一台设备的 PLC 计数和报工数量要做一致性比对，偏差超过阈值就告警。这个比对机制是 OEE 可信度的最后一道防线。
一个必须避免的坑
不要把「设备通电」当成「设备运行」。很多项目的 OEE 虚高，就是因为采集的是电源信号而不是加工信号。判定运行状态的信号必须来自加工动作本身，比如主轴转动、模具闭合、传送带位移。这一条搞错，整套 OEE 就是废的。
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