把 ERP、MES、WMS 和智能硬件（AGV、扫码设备、车间看板）集成在一起，是很多制造企业的目标。这类项目翻车的位置有规律。
常见的架构分工
- ERP：管订单、BOM、生产排程、仓储、财务，实现产供销财一体化。
- MES：管车间工序管控与进度追溯。
- WMS：管条码与库位。
- 智能硬件：终端、扫码设备、车间看板、AGV。
数据流是：ERP 下计划 → MES 拆工序 → 工人报工 → 进度回传 → WMS 同步物料。
翻车第一高发区：主数据 BOM 不准，后面全乱。
ERP 里的 BOM 和车间实际用的物料对不上，是最常见也最致命的问题。表现形式包括：BOM 版本没更新、替代料没维护、单位换算不一致（采购单位是卷、生产单位是米）。
必须在上线前做：全量 BOM 现场核对。拿 ERP 里的 BOM 去车间，对着实物逐条核。这一步不能省，也不能外包给不懂工艺的人。
翻车第二高发区：接口实时性 很多项目把接口做成定时同步，比如每小时一次或者每天一次。
结果就是：仓库已经发料了，MES 里还显示没料；工序已经报工了，ERP 里还是未开工。
车间调度用这种数据做决策，比不用系统还糟——因为它看起来是对的。
要求：核心数据流必须实时，尤其是报工和物料移动。
翻车第三高发区：异常流程 正常流程大家都设计得很漂亮，异常流程没人管。
比如：报工报错了怎么撤销？工序跳过了怎么补？物料报废了怎么扣账？设备坏了工单怎么转？
这些流程在设计阶段不讨论，上线后就会被现场用各种土办法绕过，系统数据慢慢失真。
翻车第四高发区：硬件环境适配 扫码枪在办公室里试得好好的，到车间就扫不出来——油污、反光、工人戴手套、光线不足。
AGV 在空地上跑得很顺，到了真实车间就卡——地面不平、通道被临时占用、货架位置有偏差。
必须做：硬件在真实环境里跑满一个完整班次再验收，不能在演示环境里确认。
一个判断标准 数字化项目没有一锤子买卖。系统上线只是起点，后续的运维支持、流程优化、人员更替培训、业务扩展配置，都需要服务商持续陪伴。
选服务商时把「上线后一年的响应机制」写进合同，比比较功能清单更有用。
另外一句实话 项目档案很重要。每一次参数调整、每一个二次开发需求都要有据可查。人员流动是必然的，档案决定了交接成本。
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